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현대자동차, 자동차 도장 기술로 탄소배출 저감 효과 극대화

현대자동차가 새로운 도장 기술을 공개하여 자동차 도장 공정에서의 에너지 소비를 크게 줄여 탄소배출 저감 효과를 극대화할 수 있다고 밝혔다.

기존에는 도장 공정 중 상도 경화 공정에서 약 140도에서 20분 동안 처리되던 도료를, 현대차는 90도에서 20분 동안 처리해도 동일한 품질을 유지할 수 있는 도료 기술을 개발했다고 전했다.

자동차 도장 공정은 전처리, 하도도장, 중도도장, 상도도장 네 단계로 이루어진다. 이러한 과정에서 고온 처리를 통해 입힌 도료를 단단하게 굳히는 공정을 경화 공정이라 한다.

기존 도료에는 멜라민이 함유되어 약 140도 이상에서만 경화되는 성질을 가지고 있었다. 그러나 현대차는 이소시아네이트 성분을 적용하여 90도 이상에서 경화되는 새로운 도료를 개발했다. 이를 통해 50도 이상 낮은 온도에서 경화되는 새로운 도료를 활용함으로써 생산 과정의 에너지 소모를 크게 줄일 수 있게 되었다.

실제로 도장 공정은 자동차 제조 공정 중 에너지 사용량이 가장 많은 공정이며, 탄소배출량 역시 가장 많은 공정으로 알려져 있다. 이번에 개발된 도료 기술이 상용화되면 해당 공정에서 탄소배출과 가스 사용량이 각각 약 40% 정도 감소될 것으로 전망되고 있다.

이 기술을 현대자동차의 국내외 모든 공장에 적용하게 되면, 한 해 동안 자동차 제조 과정 중 약 1만6000톤에 해당하는 이산화탄소 배출량을 절감할 수 있다. 이는 소나무 2백만 그루를 심거나 면적으로는 1600만㎡의 산림을 보호하는 데 필요한 탄소량과 같다.

또한, 저온 경화 기술은 탄소 저감뿐만 아니라 도장 품질에도 큰 효과를 가져온다. 기존의 고온 경화 공정에서는 차체와 재질이 다른 플라스틱 범퍼나 휀더 등의 부품을 도장하기 어려웠으나, 저온 경화 공정을 통해 이러한 복합재료로 이루어진 부품도 한 번에 도장과 경화를 진행할 수 있게 되었다.

현대자동차는 이러한 새로운 도장 기술을 적용함으로써 환경보호 및 탄소배출 저감에 기여할 것이라고 밝혔다.

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