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현대자동차, 도장 공정에서 에너지 소비량 줄이는 새로운 도장 기술 개발

현대자동차가 자동차 도장 공정에서 에너지 소비를 획기적으로 줄여 탄소배출 저감효과를 극대화할 수 있는 새로운 도장 기술을 공개했다고 밝혔다. 도장 공정은 자동차 제조 공정 가운데 가장 많은 에너지인 약 43%를 소비하며, 탄소 배출도 가장 많이 일어나는 공정으로 알려져 있다.

새로운 도료 기술을 개발한 현대차는 기존에 140도에서 20분 동안 진행되던 상도 경화 공정을 90도에서 20분 동안 유지하면서도 동일한 도장 품질을 유지할 수 있는 방법을 찾았다고 밝혔다.

자동차 도장 공정은 전처리, 하도도장, 중도도장, 상도도장 등 네 단계를 거쳐 완성되는데, 이 과정에서 고온 처리를 통해 입혀진 도료를 경화시키는 공정이 중요하다. 기존에는 멜라민이라는 성분이 약 140도 이상에서만 경화되는 도료에 함유되어 있었다.

하지만 현대차가 개발한 새로운 도료는 멜라민에 대신하여 90도 이상에서 경화되는 이소시아네이트 성분을 사용한다. 이에 관계자는 "새로운 도료는 낮은 온도에서도 경화되기 때문에, 과도한 온도 조절이 필요하지 않아 생산과정에서의 에너지 소모를 크게 절감할 수 있게 되었다"라고 설명했다.

실제로 이 기술이 상용화될 경우 탄소 배출과 가스 사용량을 각각 40% 정도 절감할 수 있을 것으로 예상된다. 특히 현대차의 국내외 모든 공장에서 새로운 도료를 도입한다면, 한 해 동안 자동차 제조 과정 중 발생되는 이산화탄소를 약 1만6000톤 정도 줄일 수 있다. 이는 소나무 200만 그루를 심고, 면적으로는 1600만㎡의 산림 면적에 해당하는 탄소량이다.

또한 이 기술을 통해 비용도 절감될 전망이다. 현대차의 일부 차종을 도장하는 과정에서 필요한 재료 비용은 연간 375억원에 달하고, 전력과 가스 사용 등 에너지 관련 비용은 연간 342억원이다. 따라서 새로운 기술을 도입함으로써 비용 절감 효과도 기대할 수 있을 것으로 보인다.

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